Quais são os problemas comuns das máquinas de corte?

No processo de uso da máquina de corte, vários problemas surgem frequentemente devido à estrutura do equipamento, propriedades do material, parâmetros operacionais e fatores ambientais. Esses problemas não afetam apenas a eficiência da produção, mas também levam à má qualidade do produto e até mesmo a danos ao equipamento. Aqui está uma análise detalhada de falhas comuns, causas e soluções para cortadores:
1. Desvio do filme
Sintomas: Durante o corte, o filme inclina-se para um lado, causando larguras de corte irregulares ou bordas irregulares.
Razão:
Problemas de rolo de matéria-prima: Extremidades irregulares, tensão inconsistente ou excentricidade do núcleo.
Controle de tensão inadequado: expansão excessiva ou redesenvolvimento de flutuações de tensão ou ajuste de tensão que não está em conformidade com as propriedades do filme.
Guide Roller Installation Deviation: Guide Roller parallelism exceeding tolerance (>0,05mm) ou impurezas aderidas à superfície.
Interferência ambiental: flutuações na temperatura e umidade da oficina podem fazer com que o filme se expanda e contraia devido ao calor ou à eletricidade estática.
Soluções:
Manuseio de matéria-prima: use uma bobinadeira para ajustar a superfície final ou use um amortecedor de tensão do espalhador para ajustar a tensão.
Otimização de tensão: A flutuação de tensão é monitorada e compensada em tempo real usando um sistema de controle de tensão em circuito fechado. Ajuste a tensão de acordo com a espessura do filme (por exemplo, filme PE, ajuste a tensão para 30%-40% do limite de escoamento).
Manutenção do rolo guia: Limpeza regular da superfície do rolo, calibração do paralelismo do rolo guia para menor ou igual a 0,03 mm.
Controle ambiental: manter a temperatura da oficina em 15-30 graus, umidade menor ou igual a 65%, instalar dispositivos antiestáticos.
ii. Corte de rebarbas
Sintomas: após o corte, rebarbas-de fibra aparecem nas bordas do filme, afetando a aparência e o processamento subsequente do produto.
Razão:
Problemas com ferramentas: lâmina cega, desgaste da borda ou ângulo de montagem desalinhado (corte não{0}}perpendicular).
Improper Cutting Parameters: high speed (>300 m/min) ou tensão insuficiente aumenta a resistência ao corte.
Características do filme: Filmes com materiais de alta dureza (como PET) ou aditivos (como agentes antiestáticos) são propensos a rebarbas.
Soluções:
Gerenciamento de ferramentas:
Substitua a lâmina regularmente (recomenda-se verificar o estado da lâmina a cada 8 horas).
Ajuste o ângulo da lâmina em 15-20 graus para garantir que a superfície de corte esteja perpendicular ao filme. Otimização de parâmetros:
Dependendo da espessura do filme, a velocidade de corte é reduzida para 50-150 m/min.
Aumente a tensão de desdobramento (por exemplo, para filmes espessos de PET, a tensão pode ser aumentada para 50% do limite de escoamento).
Pré-tratamento: Pré-aqueça filmes-de alta dureza (40-60 graus) para suavizar o material e reduzir a resistência ao corte.
III. Bordas distorcidas
Sintomas: Após o corte, as bordas do filme enrolam para cima ou para baixo, causando curvatura irregular e dificultando o processamento subsequente.
Razão:
Tensão de enrolamento insuficiente: tensão interna muito baixa, pressão externa insuficiente para nivelar as bordas.
Acúmulo de calor no corte: durante o corte em alta-velocidade, o atrito entre a lâmina e o filme produz calor, causando encolhimento local.
Tensão interna: A liberação de tensão após o corte de filmes de tração (como BOPP) é desigual.
Soluções:
Controle de tensão:
Use controle de tensão cônico (a tensão diminui com o diâmetro do rolo) para evitar colapso interno.
Aumente a tensão de enrolamento inicial (por exemplo, a tensão de enrolamento de um filme PE pode ser definida entre 1,2 e 1,5 vezes a tensão de desdobramento). Medidas de resfriamento:
Instale refrigeradores de ar nas áreas de corte para reduzir a temperatura da lâmina (velocidade do vento de resfriamento recomendada maior ou igual a 2 m/s).
Intermittent cutting of thick films (>50 mícrons) para reduzir o acúmulo de calor.
Alívio de estresse: Pré-recozimento do filme orientado esticado (mantido por 2 horas a 60-80 graus).
4. INTRODUÇÃO Viés de tamanho do produto
Fenômeno: Após o corte, a largura do filme não está em conformidade com os valores definidos e excede a faixa de erro de tolerância (geralmente ±0,1 mm).
Razão:
Erro de calibração da folga da lâmina: desvio da posição de instalação da lâmina ou uso prolongado-do equipamento causado por desgaste mecânico.
Expansão e contração térmica de filmes: Mudanças na temperatura ambiente causam flutuações no tamanho do filme (por exemplo, o coeficiente de expansão linear dos filmes de PE é de cerca de 2 × 10-4 graus).
Flutuação de tensão: A tensão instável faz com que o filme seja esticado ou comprimido durante o corte.
Soluções:
Calibração da folga da lâmina:
Corrija periodicamente a folga da lâmina de um telêmetro a laser, erro ± 0,05 mm.
Verifique o paralelismo do eixo da lâmina e substitua os rolamentos desgastados, se necessário. Compensação de temperatura:
A oficina está equipada com um sistema termostático A para controlar as flutuações de temperatura dentro de + -2 graus.
Para requisitos de alta precisão, como filme eletrônico, algoritmo de correção de tamanho on-line de compensação de expansão térmica.
Controle de circuito-fechado de tensão:
o sensor de tensão e o controlador PID são configurados para ajustar o valor da tensão menor ou igual a 3% em tempo real.
V. Rolos giratórios de "pirâmide" ou "crisântemo"
Sintomas: O cabelo cacheado termina em formato cônico com cavidade no meio e bordas onduladas.
Razão:
Configuração inadequada da conicidade da tensão: o coeficiente de conicidade é muito grande ou muito pequeno, resultando em um desequilíbrio de tensão nas camadas internas ou externas.
A pressão do rolo de avanço não é uniforme: a pressão de contato do rolo de pressão e do eixo de enrolamento não é consistente, resultando em força irregular do filme.
Thickness of films is not uniform: the thickness of feed rollers varies widely (>+ -1 mícron).
Soluções:
Otimização da redução de tensão:
Ajuste o coeficiente de conicidade de acordo com a espessura do filme (por exemplo, 5%-10% para filmes e 10%-15% para filmes grossos). Diferentes taxas de redução de tensão são definidas para diferentes faixas de diâmetro de rolo.
Calibração da pressão do rolo guia:
sensor de pressão são usados ​​para monitorar a pressão do rolo de pressão para garantir distribuição uniforme (erro menor ou igual a 0,5 N/cm).
Limpe periodicamente a superfície do rolo de pressão para evitar impurezas causadas por flutuações de pressão.
Classificação de matérias-primas:
Para bobinas irregulares, rebobine ou ajuste a sequência das seções (melhor se a espessura for uniforme).
VI. INTRODUÇÃO INTRODUÇÃO INTRODUÇÃO Vibração ou ruído anormal do equipamento
Sintomas: Podem ocorrer vibrações periódicas ou ruídos anormais durante a operação da cortadora, afetando a precisão do corte e a vida útil do equipamento.
Razão:
Frouxidão mecânica: Afrouxe os parafusos da ferramenta de fixação, trilho-guia ou rolamento.
Mau funcionamento do sistema de transmissão: desgaste da correia, engrenamento das engrenagens ou desequilíbrio do motor.
Ressonância: A velocidade do dispositivo está próxima da sua frequência natural (por exemplo, ressonância devido a uma incompatibilidade entre a velocidade do eixo e o número de pás).
Soluções:
Inspeção mecânica:
Aperte todos os parafusos regularmente, concentrando-se na conexão entre o eixo, o trilho-guia e o rolo. Substitua a correia desgastada (a tensão deve atender aos requisitos do equipamento, geralmente 5 5% -8% da carga de ruptura da correia).
Manutenção da transmissão:
Lubrifique e faça a manutenção da caixa de engrenagens, verifique a folga do engate da engrenagem (folga recomendada 0,08-0,12 mm).
A inspeção do equalizador de energia cinética do rotor do motor deve ser de 0.5 0.5 g. cm.
Evitação de ressonância:
Ajuste a velocidade do rotor da palheta (por exemplo, de 1200 rpm a 1000 rpm) para evitar ressonância.
Instale amortecedores no eixo da lâmina para reduzir a amplitude da vibração.
VII. Falha elétrica (por exemplo, falha do sensor, parada do motor)
Sintomas: desligamento repentino do equipamento, anormalidade na exibição dos parâmetros ou falha de controle.
Razão:
Falha do sensor: Sensor de tensão, interruptor fotoelétrico ou codificador contaminados ou danificados.
Problemas de fonte de alimentação: Flutuação de tensão, mau contato ou circuitos antigos.
Erro de software: falha no programa PLC ou conflito de configuração de parâmetros.
Soluções:
Manutenção do sensor:
Limpe periodicamente a superfície do sensor (por exemplo, limpe a sonda do sensor de tração com um pano-sem poeira). Substituição de sensores antigos (a calibração é recomendada a cada dois anos com margem de erro superior a 1%).
Inspeções de eletricidade:
Instale um estabilizador de tensão para controlar flutuações de tensão de ± 5%.
Verifique as conexões da fiação e substitua os terminais oxidados ou danificados.
Manutenção de software:
Reinicie o PLC e restaure os parâmetros padrão ou entre em contato com o fabricante para atualizações do programa.
Faça backup dos principais parâmetros, como configuração de tensão e velocidade de corte, para evitar perda de dados.
VIII. Manutenção e recomendações preventivas
Manutenção diária:
Limpe a superfície do equipamento e o rolo guia para evitar acúmulo de poeira e alterações de fricção.
Verifique os níveis de lubrificantes (como caixas de engrenagens e rolamentos) e substitua-os regularmente (recomenda-se que sejam substituídos a cada 500 horas).
Calibração regular:
Calibração trimestral do espaçamento das lâminas, sensor de tensão e interruptores fotovoltaicos para garantir a precisão.
Treinamento operacional:
Treine operadores em controle de tensão, substituição de ferramentas e diagnóstico de falhas para reduzir erros humanos.
Analisar a causa do problema e tomar medidas específicas pode melhorar muito a estabilidade da operação e a qualidade do produto da fresa e reduzir os custos de manutenção e o tempo de inatividade.